После мойки, очистки и последующей сушки изделия поступают ца участки разборки.

Наиболее сложными и дорогими узлами являются якорь стартера, ротор генератора, корпус и валик распределителя. Состояние этих узлов характеризуется комплексом наиболее часто встречающихся дефектов в эксплуатации.

После разборки и дефектовки детали и узлы изделий электрооборудования поступают на участки восстановитель ного ремонта, сборки, регулирования и испытания.

Основные технологические процессы восстановления деталей электрообору дования;

шлифование шеек валов под ремонтный размер (примерно 37—41 % валов якорей, роторов и т д.);

железнение, твердое хромирование, наплавка с последующей механической обработкой (до 33% деталей);

селективный подбор втулки и вала (до 12  деталей); напрессовка коллекторов и пайка обмотки;

намотка обмоток якоря, статора, реле и их пропитка, замена втулок в корпусных деталях.

Сборку стартеров, генераторов и аппаратов зажигания на специализированных предприятиях выполняют на поточных линиях. Число Постов таких линий зависит от программы предприятия и производительности труда на каждом из постов, что в значительном мере зависит от применяемого технологического оборудования, инструмент и приспособлений. Важным элементом при сборке является механизация ин струмента и совершенство приспособлений. Основные технологические процессы сборки:

сборка узлов (корпусов, крышек, якорей, роторов и др.);

напрессовка подшипников, шкивов и др.;

установка щеткодержателей, тяговых реле, реле-регуляторов;

балансировка отдельных деталей (вентиляторов, роторов и т. д.);

регулировочные операции, проверка качества сборки; обкатка; клеймение ОТК.

С точки зрения повышения качества ремонта наиболее ответственным технологическим процессом являются испытания готовой продукции, которые предназначены для:

определения электрических характеристик изделий на соответствие техническим условиям (напряжения включения и выключения тяговых реле стартеров, характеристики холостого хода и режима полного торможения стартера, токоскоростные характеристики генератора, электрическая прочность изоляции, бесперебойность искрообразова-ния, углы опережения зажигания и т. д.);

определения надежности и ресурса изделий электрооборудования (эксплуатационные испытания, ускоренные стендовые испытания).

Для испытаний в процессе ремонта электрооборудования применяются обычно стенды, приборы и тестеры, выпускаемые опытно-эксперименталь-ным заводом Новгородского ПО «Ав-тоспецоборудование» или импортные.

Эксплуатационные испытания отремонтированных изделий проводятся на партии от 5 до 10 изделий в опытной эксплуатации. Кроме этого, службы ОТК ремонтных предприятий собирают статистические данные о дефектах, встречающихся в рекламационном возврате продукции в период гарантийного срока службы. Такая же статистика ведется по учету и анализу внутризаводского брака. На основании результатов испытаний разрабатываются мероприятия, направленные на повышение качества ремонтируемой продукции.

Ускоренные стендовые испытания основываются на взаимосвязи критериев надежности и позволяют форсировать испытания. Ускоренные испытаний представляют собой такие стендовые испытания, при которых форсируются до определенной степени параметры ос-новых режимов, воздействующих на изделия электрооборудования в реальных условиях эксплуатации: температура, скоростной режим, нагрузочный режим, динамический режим, агрессивность среды. Разработаны методики и стенды ускоренных испытаний, которые широко применяются на заводах-изготовителях электрооборудования и начинают применяться на ремонтных предприятиях При круглосуточной работе стенда испытания занимают 4—6 мес, а эксплуатационные испытания требуют 2—3 года.