В зоне 3 картонные коробки с товаром вручную разгружают с поддонов и помещают на конвейер, который доставляет их в зону погрузки 4. В зоне погрузки для каждой коробки с определенным товаром выделяется своя подающая полоса, и картонные коробки поступают на верх подающей полосы Основание полосы подведено к движущейся конвейерной ленте, которая расположена под прямым углом к полосе. Подающие полосы расположены наклонно по отношению к конвейерной ленте так, чтобы коробки под действием собственной тяжести соскальзывали вниз и попадали на ленту конвейера Внизу каждой полосы (возле ленты конвейера) установлено распределительное устройство, приводимое в действие электрическим сигналом, которое отпускает коробки по одной. В итоге коробка попадает на ленту конвейера. По мере того как заказы собираются на ленте конвейера, они движутся к зоне 5, а оттуда их направляют к одному из четырех загрузочных пунктов и помещают на поддоны для дальнейшей отгрузки заказчику. Эта операция осуществляется вручную Следовательно, только загрузка и разгрузка поддонов являются ручными операциями, все остальные операции механизированы. Вся работа склада управпяется компьютером.

Сложный по выполняемым функциям склад автомобильных деталей описан во врезке “Компания AutoCon: JIT-система и современный склад”.

Компания AutoCon: JIT-система и современный склад

Создание JIT-системы производства и снабжения для такого автогиганта, как General Motors, дает больше, чем быстрый оборот грузовиков и согласованность поставок во времени. General Motors имеет сеть, состоящую более чем из 30 заводов в Северной Америке и десятки главных поставщиков, которые осуществляли своевременные прямые поставки для многих из комплектующих слишком сложно, слишком медленно, слишком дорого и слишком ненадежно