Основными причинами отказов муфт поворота и тормозов гусеничных машин являются излом и деформация рычагов и тяг управления; нарушение регулировки тормозов; износ, разрушение тормозных лент, накладок и шкива.

Муфты поворота разбирают и ремонтируют при значительном скоплении масла в их картерах. При ТР заменяют неисправные и изношенные накладки. В гусеничных машинах, как правило, регулируют свободный ход рычагов механизма управления муфтами поворота и тяг сервомеханизма; зазор между тормозной лентой и ведомым барабаном муфты поворота; остановочные тормоза.

При ТР тормозов ДМ на пневмоколесном ходу устраняют задиры, выработку на рабочей поверхности барабана, заменяют изношенные накладки, втулки осей колодок и разжимных кулаков и другие детали в зависимости от типа их привода. При большом замасливании тормоза разбирают, ленты, колодки и диски промывают в бензине, проверяют состояние барабана, накладок тормоза и деталей привода. Тормозной барабан с трещинами и поломками заменяют. Изношенные поверхности восстанавливают расточкой и шлифовкой. Переносная установка для расточки тормозящих барабанов и обточки тормозных накладок показана на рис. После проточки тормозного барабана проверяют биение рабочей поверхности. Новые накладки приклепывают или приклеивают к колодкам, а затем шлифуют до требуемого размера. После замены накладок и сборки тормозов выполняют их полную регулировку.

Для тормозной системы с гидравлическим приводом характерны следующие неисправности: разрушение резиновых манжет главного и колесных цилиндров; износ поршней и отверстий в корпусе; поломка или потеря жесткости пружин клапанов; засорение отверстий гидроцилиндров и трубопроводов. Манжеты главного цилиндра заменяют при каждой разборке. Рекомендуется также заменять пылезащитные колпачки. Детали главного цилиндра промывают чистой тормозной жидкостью. После ремонта для удаления воздуха тормозную систему прокачивают.

Неисправности тормозной системы с пневмоприводом часто обусловлены разгерметизацией пневмоагрегатов. Место утечки воздуха определяют на слух или с помощью мыльной пены.

Неисправности и ремонт компрессора такие же, как у двигателя. Отремонтированный компрессор испытывают на стенде, проверяя герметичность уплотнения плунжеров.

Для регулятора давления, клапанов, тормозных кранов характерны неисправности пружин, седел клапана, поршня, а также нарушение уплотнения поршня и дросселя. Детали эти обычно заменяют на новые.

Если регулятор давления отрегулировать на машине не удается, его снимают и частично разбирают для оценки состояния деталей, т. е. проверяют поясок седла клапана и состояние шарикового клапана. Седло клапана обычно притирают.

Клапаны регулятора давления разбирают при утечке воздуха через них или, если давление в системе ниже 6 кгс/см2. Предохранительный клапан регулируют на максимальное давление 9 кгс/см2 (для некоторых машин на 9... 10,5 кгс/см2) .

При сборке тормозного крана трущиеся поверхности его деталей покрывают тонким слоем смазки. В процессе испытаний проверяют регулировку и герметичность крана и работу стоп-сигнала.

Тормозные камеры выходят из строя обычно из-за прорыва диафрагмы. После замены диафрагм проверяют герметичность и действие тормозных камер под давлением 9 кгс/см2. При изменении давления воздуха шток должен плавно перемещаться.

В соответствии с требованиями стандартов ИСО рабочая тормозная система должна удерживать колесную машину (погрузчик, автогрейдер, экскаватор и т. п.) на уклоне 25 %, а ее тормозной путь должен соответствовать соотношению 12/68, где v - скорость машины, км/ч. У машин, не предназначенных для движения по дорогам общего пользования, тормозной путь на 50 % больше. Стояночная тормозная система должна удерживать оптимальную загруженную машину на уклоне 15 %, а машину без груза на уклоне 18 %.

Рис. Переносная установка для расточки тормозных барабанов и обточки тормозных накладок: 1 - ступица колеса; 2 - тормозной барабан; 3 - электродвигатель; 4 - редуктор; 5 - каретка; 6- резец; 7 - шпиндель

Характерными неисправностями рулевого механизма ДМ на пневмоколесном ходу являются увеличение зазора в шарнирах рулевых тяг, износ и выкрашивание рабочих поверхностей червяка, ролика и подшипника червяка, износ деталей гидроусилителей. Для определения технического состояния рулевого механизма проверяют свободный ход (люфт) рулевого колеса и усилие, необходимое для его вращения.

При ТР рулевого управления проверяют также крепление и углы поворота управляемых колес, шкворни поворотных кулаков, рулевой вал и другие детали.

Непосредственно на ДМ устраняют утечки масла, заменяют клапан в сборе и уплотнения крышек рулевого механизма. При заедании в сочленении шарового пальца и сухарей тяг их снимают, разбирают и заменяют изношенные детали.

Рулевой механизм в сборе заменяют при повреждении корпуса и заедании червячной пары. Разборку выполняют на стенде или в тисках, не раскомплектовывая сопряжения червяк - ролик, ведущая шестерня - сектор, вал рулевой сошки - рулевая сошка, гайка - рейка, а также детали клапана управления и насоса гидроуси

лителя. Обычно сопряженные детали заменяют в комплекте. Правильность сборки проверяют по моменту проворачивания винта (гайки) рулевого механизма. Гидрораспределитель рулевого механизма испытывают на стенде при различных режимах его работы, проверяя усилие на динамометрическом рулевом колесе, давление на входе в гидроусилитель, свободный ход рулевого колеса, давление срабатывания предохранительного клапана и герметичность.